锅炉上目前用到的耐火材料以浇注料和耐火砖为主，其中浇注料的使用占比越来越大，但是有些客户的锅炉用浇注料砌筑后出现了裂纹的现象，我们来找下出现裂纹的原因以及如何进行解决。

耐火防磨结构设计不合理

1、耐磨损材料膨胀缝的设计不合理，环向和纵向膨胀缝的设计数量不足；经过锅炉运转，耐磨耐火材料受热，体积膨胀，相互挤压而产生裂纹。旋风扇入口烟道耐磨耐火浇注料与耐火砖连接处膨胀缝由5mm改为10mm，留出足够的空隙以满足膨胀要求。伸缩缝改为Z字形，防止锅炉灰渣通过，清洗保温层。膨胀性缝隙填充材料要求两侧用耐火纤维毡覆盖，防止耐火泥浆浸入填充材料。环状伸缩缝设计间隔由1500mm改为1000mm。隔板出口烟道、隔板锥体等大面积区域，由浇铸面(2.5×2.5m)改为小面积方块(1.5×1.5m)一次成型砌筑，同时设置膨胀缝，膨胀缝宽度≤3mm，填充材料要求刚性较强的胶合板，防止震捣变形。热水器运转后，胶合板高温烧毁，空隙变成膨胀缝。

2、旋风分离器筒体沿高度方向设置砖衬支撑托板，以达到砖砌墙分层卸料的目的，经计算筒体实际耐火砖重量，设计一层托板无法达到卸料目的，根据现场实际情况将支撑托板改为二层布置。返料器立管耐磨耐火浇注料托板的布置由3层改为4层，间距减小到2.5m，实现了浇注料的分层卸载。

3、锅炉内Y形抓子的形状需要改进，材料的耐热性要高。制造夹角60~80°为荣盛耐材，保证抓钉的上端形状，可增强抓钉对浇注料的抓取力。

抓钉、布风板、排渣管、风管是金属材料，经加热后的膨胀系数比耐火材料大得多，若不经过预处理，金属与耐火材料接触处会产生网状裂纹，造成开裂、脱落。耐火花与金属接触表面应清除油污垢和灰，均匀地涂上1毫米以上的沥青。应保证沥青的浓度和厚度，坚决杜绝以沥青涂料代替沥青油。

不合理的施工技术

1、浇注料搅拌时的“灰水比例”控制不好。加水量过大，浇注料成型后，材料内部气孔率高，材料强度降低，自然凝固时间过长，保健期延长。加水过少，材料流动性差，振动不密实，容易留下气孔、洞等，强度也会大大降低。

2、搅拌时间和振荡时间控制较差；搅动时间过短，物料混合不均、不密实，强度降低；用振捣器对浇注料分层进行振捣。由于振动时间长，物料容易发生分层，细粉末浮在表面，骨料沉在底部，材料的强度降低容易脱落。浇铸料拌和后30min内用光，宜一次性浇注荣盛耐材指定厚度和高度。浇注料施工应在5℃以上，因温度过低，材料不易凝固，即使凝固，也是一种假凝固现象，浇注料一般应连续浇注，在上一层浇注料凝固之前，下一层浇注料应浇注完毕。如果施工间隙超过其初始凝结时间，则应按照施工缝处理。

3、不能很好地控制脱模时间。浇注料在未硬化前均可脱模。浇注料的强度和棱角必须保证不会被脱模破坏，否则浇注料将被拆除。当浇注料达到强度的70%时，承重模板才能拆模。为了方便脱模，在浇注前，所有的模具浇注表面都要涂上润滑油。

4、浇铸料的养护时间控制得不好。炉膛砌筑完成后要有足够的自然干燥期，使耐火材料中的大部分水分能析出，防止烘炉时大量水分不能及时排出，造成耐火材料爆裂、脱落。

5、烘炉质量控制较差。烤炉是将自然干燥炉衬材料中不能排除的游离水和结晶水排除，同时浇注料经过高温固化以达到一定强度。

在烘炉前，炉衬材料必须具有一定的自然强度(足够的保持期)才能进行烘炉。炉子的原则是“宜长不宜短，宜慢不宜快”。根据预先设定的烘炉曲线，加热均匀平稳，控制好恒温时间和温度，保持温度波动不超过±20℃。避免升温过快，水份不能及时排出，冲破耐火材料层；避免耐火材料层内温度梯度过大，产生巨大的热应力，造成耐磨耐火材料层开裂、突出、脱落。

外层耐磨耐火钢外壳(如回料腿、旋风分离器锥体)，其气孔开度过小，也是不容忽视的因素。

不过关的耐火耐磨材料

1、耐磨材料的骨料配比及与基体的结合对材料的耐磨性有重要影响。当骨料与基质不匹配时，会导致材料本体在成型后出现裂纹，当骨料与基质的结合性较差时，会造成冲刷时基质荣盛耐材先被侵蚀，然后骨料被孤立，荣盛耐材脱落，这样，即使骨料具有相当优异的耐磨性也是没用的。荣盛耐材的耐磨材料是基体和骨料以同样的速度磨损。

2、耐磨耐火材料保管期限过长，材料失效，部分材料保管不当，受潮变质，还会导致锅炉砌筑质量不合格。

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