耐磨耐火浇注料的施工要从多个方面配水搅拌、制模固定、振捣、脱模保护、尺寸保证、测点准确等几个环节，严格按照浇注料使用说明和厂家的要求来施工，才能保证窑炉设备完成后的正常运行和长寿命。

耐磨耐火浇注料

耐磨耐火浇注料施工的注意事项

1、 配水控制

严格控制耐磨耐火浇注料的配水量，使用定量容器专人配水。使用PH=6-7.5、氯离子含量≤50PPm的除盐水，施工前对水质进行取样化验。耐磨耐火浇注料加水量控制在5.5-6.5%。加水过多，凝固时间延长，耐磨浇注料的机械强度急剧降低，加水少，浇注料不易振捣，施工局部部位不能都填充，材料质地不均。加水量可根据浇注现场的温度、距离，控制在一定的范围。

2、 制模前检查

制模前必须经机务验收合格，然后进行浇注料施工，这一点重要。若机务安装有误，将导致浇注料返工，工作量大。制模前需认真检查销钉、钩钉、支承件是否满足图纸要求，是否补焊全并焊接牢固，临时金属件是否割除。检查所有该涂刷沥青的金属件是否达到要求。在拐角部位要加密销钉数量，荣盛耐材别是炉膛内部管口位置，可使用不锈钢筋将浇销钉进行网状连接，提高拐角处浇注料强度。

3、 制模控制

浇注料制模是一道关键的工序，模板制的好与坏直接影响浇注料的质量。模板控制重点验收其牢固性和尺寸的准确性。模板必须牢固，这是防止跑模的主要措施，一旦发现浇注料跑模，立即停工拆除模板清理干净，重新制模施工。浇注料跑模，将导致部分浇注料厚度不均，内部骨料密实度不均，同时造成膨胀缝不齐等缺陷，我公司在浇注料施工中曾出现一次跑模现象。浇注料一次施工高度在300-600mm之间，以便于振捣。木模要按照施工图尺寸要求放样，预制拼装，表面光滑，接口严密，表面刷两道脱模剂。模板必须经过验收后方可施工。

4、 搅拌振捣控制

每次浇注料搅拌量不易过多，搅拌机干混均匀后缓缓加水，水量不得加到一处，浇注料要充分混合。需要在浇注料另加钢纤维的，在加水混湿过程中加入，不得成团掺入。搅拌后的浇注料存放时间不超过30分钟。浇注料倒入模中，及时振捣，缓慢插入料层连续振动，振捣以大量排出料中气泡，表面轻微泛浆为宜，缓慢拔出，以防漏振和留下孔洞，每点振动时间不宜过长，防止粗大骨料上浮，保证振捣要填充，不得出现空穴和死角。在无法振动的地方用榔头沿模板竖立方向轻轻振动模板，或在振动棒上焊接Φ16mm园钢进行振动，保证浇注料质地均匀，不出现蜂窝麻面。浇注部件一次性连续施工，尽量不中断，严禁重复利用浇注料。浇注料施工后严禁二次施工进行修补抹面找平。

5、 膨胀缝的预留

由于浇注料的膨胀系数与钢材膨胀系数不一致，为钢材的一半左右(耐磨浇注料线胀系数为5.7×10-6mm/mm℃)。一般情况有四种方式解决浇注料的膨胀：一是在销钉、金属表面涂刷沥青漆的方式，厚度不低于1mm。二是浇注料分块间隔浇注，分块处用3mm厚的胶合板作为膨胀缝。三是在风帽、仪表管件、金属穿墙件表面缠绕2mm厚的陶瓷纤维纸作为膨胀缝。四是可塑料施工时可用小刀切出厚度一半缝隙，和在可塑料上扎孔来解决膨胀的问题。浇注料膨胀缝预留重要，直接影响浇注料的热养生和寿命，施工中要科学地设置膨胀缝，防止浇注料在烘炉中发生网状裂纹和贯穿性的裂纹。我公司在浇注料施工中严格执行该要求，通过烘炉和试运检查，没有发生超标的裂纹。

6、 测点孔的预留

CFB锅炉在炉膛、循环回路和排渣设备等处设有较多的温度和压力测点，它相当于锅炉的“眼睛”，测点正确安装和数据准确，真实反应炉内工况，为运行人员燃烧调整提供可靠的依据。炉膛密相区、冷渣器、回料阀内的温度、压力测点显得尤为重要。浇注料施工中防止测点的标高和角度偏差，若温度和压力测点标高不一致将导致锅炉内部参数的差异，使得部分测点为废点。荣盛耐材别是炉膛下层压力测点，由于下床压是反映物料数量和厚度的为重要的依据，若数值不准将直接影响锅炉的排渣和燃烧。比如我公司在浇注料施工中由于工期紧张，对测点的认识不够深刻，防范措施不良，导致下床压测点标高不一的现象，相差320mm，运行中其床压数值偏差在3-4Kpa。施工中还要防止浇注料振捣时使测点套管松动，角度发生偏差导致一次元件安装困难。

7、 几个部位施工

锅炉的锥形阀是锅炉排渣的主要设备，浇注料施工关键在于制模板，保证角度正确、表面光滑、尺寸准确，以免锅炉排渣困难。部分设备需要地面施工，硬化后进行安装到位，冷渣器顶板施工前对顶板进行加固，在起吊、翻转、倒扣时放置变形和浇注料损坏。炉膛四周水冷壁在施工时严格依据图纸做好节点的过度，荣盛耐材别注意耐磨耐火浇注料施工的荣盛耐材止线距离中部水冷壁的防磨护板要有3mm的膨胀间隙。涉及错位安装的几个部位，一定留好膨胀缝，如回料阀非金属膨胀节处的浇注料要按照图纸留好膨胀间隙，防止运行中膨胀受阻。

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