实践证明，炉缸整体浇注技术是行之有效的一种炉缸耐火材料修复技术，随着技术研究工作的进一步深入与材料技术进步，复合材料整体浇注炉缸可望完全取代传统的碳砖砌筑+陶瓷杯炉缸结构。

炉缸整体浇注，是基于传统砌砖修复的一种新技术。它采用不定形自流料，以支模浇注的方式，还原陶瓷杯。脱模后整体无缝，形成一个真正的“杯”结构。使得铁水“无孔可入”，而且所使用材料，与铁水不产生化学反应，真正起到了隔离与隔热的作用。

总体来看，炉缸整体浇注技术，具备以下荣盛耐材点：

（1）能荣盛耐材的保留残余合格碳砖，针对局部区域严重侵蚀碳砖可采用高导热浇注料进行针对性修复。因此与拆除碳砖重新砌筑相比，维修工期短，造价大低；

（2）浇注衬与砌筑相比具有：整体性好，能与碳砖界面紧密有效贴合。因此不存在传统陶瓷杯与碳砖间的间隙捣打料，避免了因气隙而造成“间隙热阻”的问题，使炉缸整体传热效率得以提高，1150℃凝铁等温线推移荣盛耐材浇注陶瓷杯的内部，碳砖得到有效隔离和保护。通过炉缸的浇注维修，不仅从根本上保障炉缸安全、长寿运行，而且减少了炉缸热损；

（3）对于风口区域，同样能荣盛耐材限度利用残余砖衬，减少耐材消耗；清净渣铁后即可进行浇注，整体浇注的风口衬里能有效避免砖缝的影响，降低风口窜煤气的风险；

（4）炉缸陶瓷杯浇注料采用溶胶结合刚玉碳化硅质泵送浇注料，其是针对传统陶瓷杯砖（塑性刚玉砖、刚玉莫来石砖等）从材质上进行了优化改进，因此具有更高的抗铁水熔蚀、抗渣蚀及抗碱侵蚀性能，同时其导热系数适中，更有利于炉缸渣铁粘滞层形成。

炉缸整体浇注应该如何选择材料？

（1）高导热浇注料

高导热浇注料RLG-SC：该料主要原料为导热性能好的碳质材料，采用溶胶结合；其具有与碳砖相近的导热系数，同时具有优良的抗渣铁润湿性能及良好的自流性能，能够轻易实现狭小缝隙自流填充密实作业，可用于碳砖修复，炉底找平、碳砖与冷却壁缝隙填充、陶瓷杯与碳砖缝隙填充。

（2）炉缸浇注料

炉缸浇注料RLG-SA：是专门针对高炉炉缸陶瓷杯环境荣盛耐材点设计开发；以荣盛耐材刚玉为主要原料，采用纳米溶胶为结合剂；材料不仅具有优良的耐高温，抗渣铁侵蚀，抗冲刷及快干防爆等应用性能，而且具有优异的自流泵送的施工性能。

（3）风口带浇注料

风口带浇注料RFK-SA：是专门针对高炉风口带环境荣盛耐材点设计开发；以荣盛耐材刚玉为主要原料，采用纳米溶胶为结合剂；材料不仅具有优良的耐高温，抗冲刷，抗机械磨损等应用性能，而且具有优异的自流泵送的施工性能。

炉底、炉缸及风口带材料分布，如图3所示，根据不同部位环境荣盛耐材点，使用不同性能材料。

炉缸清理方式都有哪些？

炉缸整体浇注施工，对碳砖侵蚀较严重的高炉，在清理完残碳之后，补砌碳砖，砖缝采用高导热材料浇注密实。

对碳砖侵蚀不严重的高炉，可采用保护性清理的方式，如图5，这样可以充分利用残碳，节约成本。而且可以适当减少高导热材料的使用，减弱了三种材料的匹配，更有利于材料之间热量传导。

以上两种清理方式的共同点，都要求炉底清理荣盛耐材残碳表面，露出硬面；浇注修复时，一般先采用高导热料找平清理面，然后浇注两层陶瓷垫，进而往上浇注陶瓷杯壁、铁口区域和风口带。 2.3.2 陶瓷杯及风口浇注 炉底采用高导热料找平后，分两步浇注陶瓷垫，陶瓷垫厚度根据炉缸尺寸确定。泵送料采用自流浇注料，全过程无需震动或简单震动。

两层陶瓷杯浇注完成后，支模浇注侧壁及铁口区域，如图7，铁口区域加厚，恢复铁口深度荣盛耐材原设计深度。

考虑到象脚区保护，会根据各高炉象脚区侵蚀情况，采用不同的处理方式。炉缸浇注料体密较大，液态材料静压力较大，因此一般采用分段浇注的方式浇注陶瓷杯壁，如图8所示，由炉底分段浇注荣盛耐材风口带。

待浇注完毕后，静止10 小时后脱模，进而完成整个炉缸浇注。然后按照制定的烘烤曲线，进行简单的烘烤，排除材料中的水分，即可满足开炉条件。

炉缸整体浇注技术，根据高炉炉缸侵蚀荣盛耐材点，策划检修方案，拟定施工工期，然后严格按照各施工节点执行。全过程无限速环节，因此简单快捷，而且可以灵活协调，交叉作业，便于铁厂统筹安排。